Deski podłogowe Hajnówka

PARKIET  HAJNÓWKA. Taką nazwę nosi najbardziej znana fabryka parkietów w Polsce. Jest to nazwa wielce zasłużona, choć dzisiaj być może powinna brzmieć DESKA  HAJNÓWKA. Bo teraz na rynku króluje deska podłogowa z drewna litego i do tego fabrycznie wykończona. Biorąc to pod uwagę fabryka przestawiła się na taką właśnie produkcję.

       Jak co roku jesienią, tym razem w październiku Hajnówka spotyka się ze swoimi dystrybutorami, aby podzielić się swoimi doświadczeniami i omówić potrzeby rynkowe oraz nowości technologiczne. Tu przypomnę, że fabryka nie prowadzi sprzedaży detalicznej, a cała sprzedaż odbywa się poprzez sieć dystrybutorów. Sprzedaż taka jest dla klientów najwygodniejsza, ponieważ obsługiwani są kompleksowo. Dystrybutor jest fachowcem doświadczonym, zbada wilgotność i wytrzymałość podłoża, dobierze odpowiednie kleje, zamontuje, a klient ma szanse skorzystać z usługowego 8-procentowego Vatu.

        Obecnie fabryka produkuje deski lite podłogowe z krajowego drewna DĄB  i  JESION zarówno naturalny, jak i termowany. Deski w procesie produkcji wykańczane są olejowoskami firmy OSMO, co gwarantuje bardzo dobrą jakość wykończenia, jako że niemiecka firma OSMO należy do światowej czołówki w tej dziedzinie. Wykończenie jest naturalne (bezbarwne), lub w kilkunastu barwach. Każdy tu znajdzie swoją barwę. Podłogi barwione nadają pomieszczeniom nowego wymiaru, są przepiękne. Dla klientów, którzy obawiają się pokrycia olejowego (aczkolwiek niesłusznie), produkowane są deski lakierowane w tych samych kolorach i asortymencie.

         W każdej fazie produkcji nad prawidłową wilgotnością drewna czuwa najnowszej generacji system elektroniczny sterowany komputerowo, dodatkowo doświadczony drzewiarz co 2 godziny dokonuje pomiarów i zapisuje wyniki na specjalnych arkuszach pomiarowych. Dzięki temu w każdej chwili można odtworzyć historię suszenia poszczególnych partii desek. Po co to wszystko ? Po to, żeby klient, który kupił deskę z Hajnówki miał pewność, że jego podłoga jest najlepsza i w zalecanych warunkach domowych nie będzie miał z nią kłopotu i nic nie straci na wyglądzie.

           A wszystkich zachęcam do odwiedzin tych stron, wspaniałej Puszczy, muzeum przyrodniczego, Białowieży z jej zabytkami i czystym powietrzem.

            Jak się wie, skąd pochodzi nasza podłoga, to wydaje się ona jeszcze piękniejsza.

                                                                                                              Jerzy Pawłowski  

     

Podłogi z litych desek lakierowanych

          Od jakiegoś czasu mamy nową kolekcję litych desek podłogowych znanej marki IPOWOOD. To szeroka i niepowtarzalna gama podłóg wykończonych fabrycznie lakierami albo olejami, a więc gotowych do użytku bezpośrednio po ich zamontowaniu.
          Dąb, klon, orzech pochodzi z Ameryki Północnej, a merbau, palisander, teak, bambus prasowany są pochodzenia Azjatyckiego. Ciekawostką jest tu klon kanadyjski, bo to jedyne jasne drewno, które ma twardość większą od dębu. Sama kolekcja desek dębowych obejmuje aż 10 wzorów naturalnych, postarzanych, szczotkowanych, ryflowanych, kolorowanych, a następnie wykończonych 7 warstwami lakieru UV, gwarantując wysoką odporność na ścieranie i zarysowania.
         Z nowości do tej pory w Polsce niespotykanych to deski z drewna HICKORY (twardy orzech), twardsze od dębu, znane ze swych doskonałych własności wytrzymałościowych i dużej odporności na obciążenia. Przy tym dobrze widoczne i pięknie rozłożone słoje dają wyrafinowany i elegancki wygląd tej podłogi.
         To co wyróżnia markę IPOWOOD, to jak zawsze przystępna, niewygórowana cena przy wysokiej jakości deski i wysokiej odporności warstwy ochronnej. A przy tym aż 10 lat gwarancji. Wymiary desek to 15 x 120 x 400 - 1200 mm i 15 x 127 x 400 - 1500 mm. Szybki, łatwy montaż na klej poliuretanowy i na drugi dzień można już mieszkać. Polecamy bo warto.

Deformacje parkietów: łódkowanie, krawędziowanie

Łódkowanie jest to odkształcenie się całej płaszczyzny klepek lub desek. Rozróżniamy łódkowanie wklęsłe lub wypukłe. Częściej spotykane jest wklęsłe. Krawędziowanie to odkształcenie tylko długich krawędzi klepek, przy czym środek elementu pozostaje poziomy.

Bezpośrednią przyczyną łódkowania jest różnica wilgotności pomiędzy
górną i dolną płaszczyzną klepek, czy też desek. Jednak problem jest bardziej skomplikowany i zależy od wielu innych czynników np. stosunku grubości do szerokości elementu drewnianego, układu słojów, gatunku drewna, wilgotności podłoża i powietrza, rodzaju zastosowanego kleju, rodzaju wykończenia powierzchni podłogi, wielkości elementów, itp.

Stosunek grubości do szerokości elementu

Przyjmuje się, że bezpieczna wartość powinna wynosić 1 : 4. Przykładowo deska o grubości 20 mm powinna być nie szersza niż 80 mm. Jeżeli stosunek ten przekroczy wartość 1 : 8, to element zawsze się odkształci, czyli wyłódkuje. Dotyczy to elementów z litego (masywnego) drewna. Elementy wyprodukowane jako warstwowe, gdzie warstwę dolną (montażową) stanowią lamelki w układzie poprzecznym lub sklejka są podatne na łódkowanie w bardzo minimalnym stopniu z uwagi na krzyżowy układ warstw. Układ taki pozwala na wzajemną niwelację pomiędzy warstwami, a takich warstw np. w sklejce bywa nawet kilkanaście. Układ warstwowy pozwala na bezpieczne produkowanie desek o szerokości niejednokrotnie przekraczającej 250 mm, co przy desce litej jest niemożliwe, chyba że będzie miała grubość co najmniej 5 cm. Z powyższego wynika, że sposób myślenia – najlepsza deska to deska lita – jest błędny.

Rodzaj wykończenia powierzchni podłogi

Najpopularniejsze wykończenie podłogi lakierami w normalnych warunkach jest korzystne i zalecane, lecz przy zmianach wilgotności potęguje łódkowanie, gdyż nie jest w stanie zabezpieczyć przed wnikaniem wilgoci, ale utrudnia przepływ wilgoci oddawanej przez drewno do atmosfery. W warunkach , gdzie mogą wystąpić różnice wilgotnościowe, zdecydowanie lepiej jest zastosować powłokę olejową lub olejowoskową, dającą możliwość tak zwanego „oddychania”, czyli przepływu powietrza bez deformacji powłoki.

Wielkość elementów podłogowych

Im element większy, a szczególnie szerszy, tym bardziej podatny na łódkowanie. Wspomniany już współczynnik grubość- szerokość 1 : 4 jest najbardziej bezpieczny. Obecnie, z uwagi na lepszą, nowocześniejszą technologię przygotowania drewna do wyrobu elementów podłogowych, także stosowanie coraz to nowocześniejszych klejów o dużej wytrzymałości i dużej elastyczności dopuszcza się współczynnik g-s 1 : 6. Wtedy dopuszczalna bezpieczna szerokość elementu (deski) o grubości 22 mm. zwiększa się do 130- 140 mm, a grubości 15 mm do 90 mm. Elementy szersze powinny być produkowane jako deska warstwowa.

Prawidłowy montaż podłogi

Do montażu elementów szerokich należy stosować kleje poliuretanowe dwu i jednoskładnikowe oraz polimerowe. Nie zawierają one wody ani rozpuszczalników, nie powodują zatem zawilgocenia elementów, po 2 dniach osiągają pełną wytrzymałość. Jednak do wykończenia trzeba przystąpić dopiero po 2 do 8 tygodni. Czas ten potrzebny jest do stabilizacji drewna (dopasowanie się do otoczenia). Przy klejeniu desek szerokości 100 mm i więcej, niezależnie od wytrzymałości podłoża betonowego należy zastosować matę rozprężną (wiskozową lub gumokorkową), w celu zredukowania sił ścinających i odrywających. Takie maty należy stosować też wtedy, gdy podłoże ma zbyt małą, niewystarczającą wytrzymałość.

Mikroklimat pomieszczeń w czasie użytkowania

Utrzymanie prawidłowego mikroklimatu pomieszczeń w czasie użytkowania jest koniecznym i podstawowym obowiązkiem użytkownika podłogi. W warunkach klimatu naszego kraju jest to: wilgotność powietrza w przedziale 45 – 65 %, przy temperaturze 18 – 22oC. Wtedy drewno znajduje się w równowadze higroskopijnej i nie „pracuje”. Aby te warunki utrzymać w okresie grzewczym (zima), należy pomieszczenia odpowiednio nawilżać. Nie wolno nowej podłogi zakrywać folią, resztkowa wilgoć zbiera się wtedy podłogą a folią, powodując podnoszenie się krawędzi klepek (krawędziowanie). Do zabezpieczeń używać papier lub tekturę falistą. Folia może być użyta w krótkim czasie.
                                                                                                                    Jery

Technologia postarzania desek podłogowych

       Duża rzesza użytkowników podłóg drewnianych ceni sobie podłogi stare, z patyną czasu, dające to coś, co tworzy przyjazną atmosferę domu. Na taki efekt trzeba było trochę poczekać.

      Obecnie dzięki unikalnym procesom technologicznym wygląd starej drewnianej podłogi można uzyskać od razu, poddając deski jeszcze w fazie produkcji szczotkowaniu, ryflowaniu, fazowaniu, termowaniu czy barwieniu. Deski mogą być też poddawane umyślnym uszkodzeniom mechanicznym. Stosuje się ręczną obróbkę poprzez cyklinowanie według dawnych technik narzędziami z tamtych epok.

    Proces zabezpieczania powierzchni desek postarzanych to przede wszystkim naniesienie oleju z dodatkiem wosku zwanego też olejowoskiem bezbarwnym lub nadającym odpowiedni kolor.

      Stylizowanie na antyczne posadzki drewniane poza swym niepowtarzalnym wyglądem mają wiele zalet. Nie wymagają specjalnie pielęgnacji czy konserwacji. Nawet przypadkowe uszkodzenie czy zarysowanie nie stanowi problemu lecz dodaje dodatkowego uroku. W przypadku podłóg obrabianych na gładko jest to już drażniące i brzydko wygląda.

      Olej z dodatkiem naturalnego wosku daje twardą powłokę odporną na ścieranie, działanie wody, czy innych płynów domowych jak kawa, herbata, soki itp. Pielęgnacja polega na odkurzaniu, od czasu do czasu przemyciu wodą z dodatkiem środka do czyszczenia Cleaner i nałożeniu 2 - 3 razy w roku środka pielęgnacyjnego np. ParkettWax, co można zrobić w kilka minut zwykłą ściereczką i poczekać pół godziny, aż wyschnie.

        Desek postarzanych nie powinno się nigdy cyklinować. Jeśli uzbiera się zbyt gruba warstwa środków pielęgnacyjnych, wystarczy zmyć powierzchnię środkiem do renowacji CareRemower i nałożyć nową warstwę środków pielęgnacyjnych lub nowy olej. Ale taką operację przeprowadza się raz na kilka lat.

      Polecamy więc podłogi postarzane. Spotkać je można pod różnymi nazwami jak szczotkowane, czesane, modyfikowane, ryflowane itp. W nazewnictwie teraz panuje dowolność, żeby nie powiedzieć chaos.

       Zapraszamy do naszego salonu w Warszawie przy ul. Rudnickiego 3 a. gdzie można wszystko obejrzeć, dowiedzieć się szczegółów, a także zakupić wraz z profesjonalnym montażem.     

Podłoga z desek na słabym podłożu

      Co zrobić gdy przyszedł fachowiec i ocenił że podłoże betonowe (cementowe) jest niewystarczająco wytrzymałe, aby przykleić do niego deski podłogowe lite.
      Zazwyczaj klient decyduje się na wzmocnienie takiego podłoża.    Możliwości są tu duże. Tyle, że one kosztują i to nie mało, czasami mogą przekroczyć wartość samej deski.
Ale jest inna metoda, całkiem niedroga którą polecam:   należy zrezygnować w takich wypadkach z desek litych na rzecz desek warstwowych. Desek takich można nie przyklejać, lecz ułożyć w sposób "pływający".
     Na podłożu rozkłada się folię, a następnie matę korkową 2 mm.,następnie deski łączone specjalnym clikiem.
     Skoro nie przyklejamy, to podłoże może być trochę słabsze, nie ono utrzymuje podłogę.
Podłoga z takich desek jest lepsza od podłogi litej, jest ładniejsza, jest z większych desek. Mało pracuje, prawie wcale nie kurczy się i nie rozsycha.
     Jedynym mankamentem który podnoszą klienci jest obawa, że przy cyklinowaniu można przetrzeć grubość użytkową. Ta grubość to 3,5 mm.To jest grubość bardzo duża, zważywszy że przy jednym cyklinowaniu zużywa się 0,10 - 0,15 mm. Jeśli przyjmiemy nawet 0,20 mm, to cyklinując co 20 lat, potrzebne jest 100 lat,
aby zużyć 1 mm. Czy trzeba więcej ? Przy odpowiedniej pielęgnacji lakier wytrzymuje jeszcze dłużej, a desek
olejowanych w ogóle nie trzeba cyklinować nigdy. Czasy cyklinowania już się skończyły.
Swego czasu odnawiałem parkiet w Zachęcie, miałem okazję sprawdzić jaka grubość parkietu została przez
ponad 75 lat zużyta. Okazało się że dopiero 1 milimetr. A szlifowania były częste z uwagi na zabezpieczanie
tylko woskiem. Nie było przecież w tamtych czasach dobrych lakierów.
     Deski o których mowa mają do 30 lat gwarancji, polecam norweską firmę BOEN i polską
BALTIC WOOD. Obie cechuje bardzo dobra jakość, precyzja, nowoczesna technologia i umiarkowane ceny. To nieprawda że takie podłogi są głośne, na korku są cichsze niż klejone. Jeśli podłoże jest za słabe pod deskę litą, ale dość wytrzymałe pod parkiet, to takie deski można też przykleić
     To co opisałem jest dobrym sposobem na ominięcie z reguły dużych kosztów wzmacniania podłoża, a jednocześnie na wykonanie super dobrej podłogi z desek. Nadaje się też na ogrzewanie podłogowe.